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Produktionsanlage zur Herstellung von Trockenmörtel wir stellen Ihnen wie nachfolgend unsere Kocmo-Trockenmörtelanlage vor.
Dieses Werk ist ausgelegt für die hochwertige Produktion von Trockenmörtel bei minimalem Investitionsvolumen.
Mit der von uns vorgeschlagenen Aufbereitungs- und Produktionsanlage ergeben sich folgende Vorteile:
- Sande (Quarzsand) können in dieser Anlage in höchster Qualität aufbereitet werden, und die Sieblinie kann jederzeit durch Ausstattungsänderung variiert bzw. optimiert werden.
- Kondensation in den Silos ist fast vollkommen ausgeschlossen auch bei nicht isolierten Silos und ungünstiger Wetterlage mit extremer Kälte.
- Der Feinanteil ( Mehl / Füller ) der Materialien wird während dem Trocknungs- und Kühlprozess in der so genannten Sichterzone von dem körnigen Material getrennt, mit dem Abluftstrom aus dem Trocknergehäuse ausgetragen und in einem nachgeschalteten Feinstaubfilter von der Abluft getrennt.
- Die Verwendung unseres Trocknersystems ist eine Alternative zum Einsatz von teuren Windsichtern bei der Entstaubung bzw. Gewinnung von hochwertigen Füllermehlen.
- Trocknung, Absiebung, Dosierung und Mischen der Rohstoffe erfolgt vollautomatisch und hochpräzise mit einer von uns entwickelten Prozesstechnologie unter Verwendung von hochwertigen Maschinen.
- Die modulare Aufbereitungsanlage bietet jederzeit die Möglichkeit zur kostengünstigen Erweiterung des Silosystems und damit zum Einsatz weiterer Rohstoffe wie Edelsplitte (Marmor) und Leichtzuschlägen (Perlite / Bims / Polystyrol).
- Durch den Einbau der Aufbereitungs - und Produktionsanlage in eine Lagerhalle ist die Anlage vollkommen witterungsgeschützt, unterliegt keiner Korrosion und hat somit eine extrem hohe Funktionsbereitschaft und außerordentlich lange Lebensdauer.
- Durch die vollautomatische Verwiegung mit Selbstkontrolle sind Mischfehler grundsätzlich ausgeschlossen, und alle Prozessdaten durch die Visualisierung auf dem Computer jederzeit zu kontrollieren. Dieser Vorgang sollte nie manuell durch Bedienungspersonal erfolgen, da die Fehlerquelle erfahrungsgemäß sehr hoch ist, vollkommen unkontrollierbar bleibt und enorme Folgekosten verursachen kann.
- Durch unsere Prozesstechnik wird ein Entmischen der Fertigprodukte während der Förderung zur Absackanlage vollständig vermieden. Dies führt zu einer Produkt-Qualität, die in konventionellen Produktionsanlagen nicht erreicht werden kann.
- Unsere innovative Prozesstechnik stellt den höchsten Stand der Technik im Bereich von Trockenmörtel-Produktionsanlagen dar, und kann dennoch auf Grund von innovativer und konsequenter Standardisierung und revolutionärer Bauweise kostengünstig geliefert werden.
- Die Bauweise der Kocmo-Trockenmörtelanlagen ist sehr kompakt. Die benötigte Produktionsfläche inklusive der integrierten Aufbereitung beträgt nur 400 m2.
- Kocmo verfügt über langjährige Erfahrungen aus dem Betrieb von eigenen Produktionsanlagen, die optimal bei der Umsetzung der Kocmo-Trockenmörtelanlagen genutzt werden konnten.
- Die Kocmo-Trockenmörtelanlagen werden ausschließlich aus Komponenten der besten deutschen Maschinenbauer gefertigt. Das garantiert ein zuverlässiges Arbeiten und eine lange Lebensdauer der Anlage.
Beschreibung des Aufbereitungsprozesses
Bei der Verwendung von Natursanden (Quarzsand):
Quarzsand mit einer Korngröße von 0-3 mm wird von einem Schaufellader zu einem Aufgabebunker transportiert und abgekippt. Von dort wird es mit einem definierten Materialstrom in ein staubdichtes Becherwerk dosiert und von diesem zu einem gas- oder ölbefeuerten Trommeltrockner transportiert.
Im Trommeltrockner wird das Material (Natursand) mittels durchströmender Heißluft aufgeheizt und anschließend wieder mittels durchströmender Außenluft abgekühlt. Die Temperatur des getrockneten Sandes beträgt ca. 40 – 50°C und kann somit unmittelbar dem Produktionsprozess zugeführt werden.
Der Feuchtigkeitsgehalt des Sandes wird auf einen Wert von ca. 0,2 % reduziert. Mit der Abluft wird ein Großteil des Mehlkornanteiles bis 90 mm ausgetragen und in der druckluftgereinigten Filteranlage wieder abgeschieden. Dieser Filterstaub steht als hochwertiger Rohstoff zur Verfügung.
Diese energiesparende Aufbereitung erzeugt hochwertigste Zuschlagstoffe, und stellt damit eine kostengünstige Eigenversorgung jeder Produktionsanlage sicher.
Der getrocknete Zuschlagstoff (Natursand) wird anschließend mit einem staubdichten Becherwerk zu einer Taumelsiebmaschine gefördert, in dem das Material in verschiedene Fraktionen abgesiebt wird. Diese fallen direkt in darunter liegende separate Stahlsilos. Die einzelnen Fraktionen können den Wünschen des Kunden angepasst werden und richten sich hauptsächlich nach den zu produzierenden Produkten.
Die Sandaufbereitung bestehend aus Trocknung, Kühlung, Entstaubung und Siebung erfolgt kontinuierlich und vollautomatisch, und wird von einer elektronischen Steuerung unter Einbeziehung verschiedener Messgeräte für Temperaturen geregelt und kontrolliert.
Alle Silos mit Quarzmehl und Zement sind mit hochwirksamen Düsenauflockerungselementen ausgestattet, um einen gleichmäßigen Materialfluß aus dem Silo und damit eine exakte Dosierung der einzelnen Stoffe zu gewährleisten.
Zuschlagstoffe, die in verarbeitungsgerechter Form in Silofahrzeugen oder Bigbags angeliefert werden ( Marmorsplitte, Leichtzuschläge Perlite oder Bims ), können direkt mit pneumatischen Förderleitung in die dafür vorgesehenen Silos eingeblasen werden oder mittels Hebezeugen eingefüllt werden. Hierfür sind die Stahlsilos mit allen erforderlichen Sicherheitseinrichtungen wie Quetschventile, Bunkeraufsatzfilter, Überdruckventile und Füllstandsmelder ausgestattet.
Durch eine einfache Angliederung von weiteren Rohstoffsilos mit entsprechender Ausstattung und einer Anpassung der Einwiegestation kann die Produktionsanlage von einer Basisversion mit 6 Silos ausgehend beliebig erweitert werden.
Kapazität der Aufbereitungsanlage
Es wird eine Aufbereitungskapazität des Sandes (Natursand) von 7 t / h feuchten Zuschlag ( 7 % Anfangsfeuchte ) im Dauerbetrieb gewährleistet. Alle Prozesseinheiten sind mit einer entsprechenden Leistung ausgestattet.
Die Aufbereitungsanlage kann im 3-Schicht-Betrieb arbeiten, sofern die Wartungsarbeiten ordnungsgemäß durchgeführt werden.
Rohstofflagerung
Die benötigten Bindemittel ( Zemente, Kalk ) werden mit Silofahrzeugen angeliefert und über Förderleitungen in die dafür vorgesehenen Stahlsilos geblasen. Diese haben ein Volumen von je 60 m3 und sind mit allen erforderlichen Sicherheitseinrichtungen wie Quetschventil, Bunkeraufsatzfilter, Füllstandsmelder und Düsenauflockerungselementen ausgestattet.
Eine Produktion von Trockenmörtel kann bereits mit 6 Rohstoffsilos erfolgen. Zur Ausweitung der Produktpalette kann durch eine einfache Angliederung von weiteren Rohstoffsilos mit entsprechender Ausstattung und einer Anpassung der Einwiegestationen die Produktionsanlage beliebig erweitert werden.
Die Stahlsilos werden auf das Betonfundament gestellt und mit Spezialanker festgedübelt. Eine Stahl-Stützkonstruktion ist nicht erforderlich.
Die Fertigung der Stahlsilos erfolgt lokal nach von uns übermittelten Konstruktionszeichnungen und statischen Berechnungen. Die Fertigung und Maßgenauigkeit der Silos wird hierbei von unseren Fachleuten überwacht.
Für die Aufbereitungs- und Produktionsanlage sind folgende Rohstoffsilos vorgesehen:
Silo 1 Portlandzement
Silo 2 Weißkalkhydrat/Weißzement
Silo 3 Quarzmehl
Silo 4 Quarzsandkörnung
Silo 5 Quarzsandkörnung
Silo 6 Quarzsandkörnung
Des Weiteren können Rohstoffe in Bigbags oder Kleinsilos (Volumen bis 1.500 l) über Entleer-Stationen und Förderschnecken in die vollautomatische Dosierung integriert werden. Somit können auch selten oder in kleinen Mengen benötigte Rohstoffe mit der entsprechenden Genauigkeit und Sicherheit verwendet werden.
Beschreibung des Produktionsprozesses
Aus den verschiedenen Rohstoffsilos werden die erforderlichen Mengen an Bindemittel (Zemente / Gipse / Kalkhydrat) und Zuschlagstoffen (Sande) mittels Förderschnecken und Dosierklappen in eine Behälterwaage dosiert, und nach dem Einwiegevorgang chargenweise in einen Kegelstumpfmischer restlos entleert.
Der Dosiervorgang erfolgt nach gespeicherten Rezepten, und eine Fehleinwaage von Rohstoffen ist durch dieses System ausgeschlossen.
In einer Basisversion werden Chemikalien vorab abgewogen und manuell den Rohstoffen zugefügt. Dies erfolgt elektronisch kontrolliert über eine Quittiertaste.
Im Kegelstumpfmischer wird die Mischung in der durch die Rezeptur vorgegebenen Mischzeit gemischt.
Nach dem Mischen entleert der Kegelstumpfmischer restlos in ein Puffersilo und wird aus der Behälterwaage mit der nächsten Charge zum Mischen befüllt.
Aus dem Puffersilo wird nun eine 1-Stutzen-Turbinenabsackanlage befüllt, die das fertige Produkt in Ventilsäcke absackt.
Die Aufsteckung erfolgt manuell. Der Einwiegevorgang sowie der Abwurf erfolgt vollautomatisch, und die gefüllten Papiersäcke werden anschließend von einem Förderband zur Palettierung transportiert.
Der Produktionsvorgang erfolgt vollautomatisch und wird von einer elektronischen Steuerung durchgeführt und kontrolliert.
Die Produktionsanlage verfügt über eine komplette Anlagenvisualisierung mit integrierter Handbedienung.
In die Anlage sind ein Dosierrechner, ein Dispo- Verwaltungsprogramm und eine Rezeptverwaltung integriert.
Ein eingebautes Fernwartungsmodem ermöglicht bei auftretenden Problemen im Systemablauf eine Onlineverbindung zum Servicepartner.
Kapazität der Produktionsanlage
Es wird eine Produktionskapazität an Trockenmörtel von 7 t / h im Dauerbetrieb (Massenprodukte) gewährleistet.
Alle Prozesseinheiten sind mit einer entsprechenden Leistung ausgestattet.
Die Absackleistung beträgt etwa 7 t / h ( 1-Stutzenanlage, 400 Sack / h ).
Die Produktionsanlage kann im 3-Schicht-Betrieb arbeiten, sofern die Wartungsarbeiten ordnungsgemäß durchgeführt werden.
Trockenmörtel-Produkte
In dieser Produktionsanlage können alle Arten von Trockenmörtel auf höchstem Qualitäts-Niveau hergestellt werden.
Alle Aufbereitungs- und Prozessmaschinen können den spezifischen Anforderungen der Rohstoffe und der Trockenmörtelprodukte angepasst werden.
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